Il grande imprenditore industriale Henry Ford oltre alla celebre “vi darò la macchina del colore che volete, purché sia nero”, ci ha lasciato un’altra frase molto importante:
“Una delle cose che più ci ha aiutato nel mantenere basso il prezzo delle Ford è stata la riduzione graduale delle tempistiche del ciclo produtttivo. Più tempo un articolo sta in produzione, più volte verrà movimentato e maggiore sarà il suo costo finale”

Henry Ford, all’epoca, non possedeva un sistema gestionale ERP, non aveva integrato un sistema MES per la produzione, non utilizzava sofisticate macchine automatizzate o robot per produrre le sue auto. Tuttavia aveva capito che una produzione snella (oggi in molti direbbero “lean manufacturing”) era ciò che occorreva per contenere i costi di produzione.

I principi che oggi regolano la Lean Manufacturing, in particolare quelli dei 7 motivi di spreco, partono proprio dalla concezione che Ford aveva riassunto nella sua frase. La riduzione dello spreco sta nell’ottimizzazione della produzione, anzi, per dirla ancora con parole mutuate dalla Lean Manufacturing, sta nella standardizzazione.

Secondo i principi Lean, la standardizzazione consiste nel portare la produzione industriale ad un livello elevato, agendo in ogni ambito possibile (dal controllo qualità dei fornitori, alle analisi dei processi, alla valutazione della materia prima e della sua qualità, al controllo basato sul tempo reale di ciò che avviene in reparto), proprio per raggiungere il miglior standard possibile, quello che dà origine ad una “best practice”.

Gli strumenti che Ford non poteva usare, oggi ci sono e l’informatizzazione dell’azienda è dunque la via per ottenere la standardizzazione di produzione, su cui poi continuare ad agire in un’ottica di miglioramento continuo (Kaizen).

Sono proprio i sistemi MES, le soluzioni apposite per la pianificazione e il controllo della produzione e per la raccolta dati, a costituire lo strumento adatto per ottenere elevati standard di processo. Attraverso la raccolta dati in tempo reale, questi sistemi sono in grado di fornire lo stato dell’avanzamento produzione, di evidenziare dove si formano i colli di bottiglia e di conseguenza i centri di costo, consentono di determinare l’efficienza di operatori, macchine e delle risorse in senso lato, di monitorare le rese e gli sprechi e di fornire, automaticamente, l’avanzamento produzione, offrendo così un dato oggettivo sulle tempistiche di consegna dei prodotti ai clienti. La raccolta e l’uso razionale di questi dati, mette in condizione di intervenire tempestivamente sulla produzione e di elevarne lo standard. Il meglio viene raggiunto quando alla soluzione per la produzione viene associata anche una soluzione per il controllo qualità. In questo modo, lo standard raggiunto sarà valutato anche in termini di qualità di prodotto e di processo.

La standardizzazione, lavorando su tempi, margini, costi, ottimizzazioni, fa esattamente quanto aveva chiesto Ford ai suoi reparti: diminuire le tempistiche di produzione, evitare gli sprechi e le rilavorazioni. L’adozione di strumenti informatici specifici per queste operazioni è il passo necessario a raggiungere questo rilevante obiettivo.

Ci si può fidare, se lo dice Henry Ford.